กระบวนการผลิต CNC แบบเต็มคืออะไร?

ตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์เบื้องต้นและการสร้างแบบจำลอง CAD ไปจนถึงการเขียนโปรแกรม CAM การตั้งค่าเครื่องจักร และการตัดเฉือนจริง ไปจนถึงการตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้ายและหลังการประมวลผล โดยจะสำรวจว่าความแม่นยำทางดิจิทัลและประสิทธิภาพเชิงกลมาบรรจบกันเพื่อสร้างชิ้นส่วนโลหะที่ซับซ้อนได้อย่างไร

ขั้นตอนที่ 1: การออกแบบผลิตภัณฑ์และการสร้างการเขียนแบบ CAD

ทั้งหมดการผลิตซีเอ็นซีเริ่มต้นด้วยความต้องการผลิตภัณฑ์ของลูกค้า ทีมออกแบบของเราใช้ซอฟต์แวร์ CAD เพื่อเขียนแบบวิศวกรรม 2D ที่แม่นยำ และสร้างโมเดลผลิตภัณฑ์ 3D ที่สมบูรณ์ ซึ่งวางรากฐานสำหรับรูปร่างขั้นสุดท้ายของชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว

การออกแบบเพื่อการตรวจสอบ

เราประเมินประสิทธิภาพของวัตถุดิบ พื้นที่ในการเข้าถึงเครื่องมือ ความยากในการประมวลผล และต้นทุนการผลิตในขั้นตอนการออกแบบเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการผลิตในภายหลัง

มาตรฐานโมเดลที่สมบูรณ์

โมเดล 3 มิติจะต้องแสดงคุณสมบัติเชิงโครงสร้างของชิ้นส่วนทั้งหมดอย่างสมบูรณ์

ล้างเครื่องหมายทางเทคนิค

ภาพวาดทั้งหมดจำเป็นต้องมีเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนมิติ เกณฑ์ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต และข้อกำหนดด้านความหยาบของพื้นผิวที่ทำเครื่องหมายไว้เพื่อใช้อ้างอิงในระหว่างการผลิต

ขั้นตอนที่ 2: การเขียนโปรแกรม CAM และการวางแผนกระบวนการตัดเฉือน

ซอฟต์แวร์ CAM ทำหน้าที่เป็นตัวเชื่อมโยงระหว่างไฟล์การออกแบบและเครื่องมือเครื่อง CNC โปรแกรมเมอร์ด้านเทคนิคของเราจะแปลงโมเดล CAD เป็น G-code และ M-code ซึ่งเป็นภาษาคำสั่งที่อ่านได้สำหรับอุปกรณ์ CNC

แผนกขั้นตอนการตัดเฉือน

เราแยกการตัดหยาบและการตัดขั้นสุดท้ายสำหรับชิ้นส่วนทั้งหมด: การตัดเฉือนหยาบจะขจัดวัสดุส่วนเกินออกอย่างรวดเร็ว ในขณะที่การตัดเฉือนล็อคขั้นสุดท้ายด้วยความแม่นยำและคุณภาพพื้นผิว

เครื่องมือตัดและการเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทาง

เราเลือกเครื่องมือตัดที่เข้ากันและออกแบบเส้นทางการตัดที่สั้นที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อลดเวลาการเดินทางที่ไม่ได้ใช้งานและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม

พารามิเตอร์การตัดแบบกำหนดเอง

ช่างเทคนิคจะตั้งค่าความเร็วของสปินเดิล อัตราการป้อน ความลึกของการตัด และขั้นตอนการตัดอย่างเคร่งครัดตามวัสดุและโครงสร้างของชิ้นส่วน

การทดสอบการจำลองก่อนการผลิต

เราใช้การจำลองการตัด 3 มิติเต็มรูปแบบภายในซอฟต์แวร์เพื่อตรวจสอบการชนกันของเครื่องมือ การตัดเกิน และการแตกหักของเครื่องมือ ก่อนที่จะส่งโปรแกรมไปยังศูนย์บริการ

ขั้นตอนที่ 3: การตั้งค่าเครื่องและการเตรียมการถึงสถานที่

ก่อนที่จะทำการตัดอย่างเป็นทางการ ผู้ปฏิบัติงานในเวิร์กช็อปจะเสร็จสิ้นการตั้งค่าทางกายภาพทั้งหมดเพื่อให้ตรงกับโปรแกรมดิจิทัล

การเตรียมเครื่องมือ

ผู้ปฏิบัติงานเตรียมเครื่องมือตัดที่จำเป็นทั้งหมดตามที่ระบุไว้ในเอกสารกระบวนการ วัดความยาวและเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือแต่ละรายการ จากนั้นจึงติดตั้งลงในแม็กกาซีนเครื่องมือกลอย่างเหมาะสม

การหนีบวัตถุดิบ

ปากกาจับ แผ่นดัน หรืออุปกรณ์จับยึดแบบกำหนดเองใช้เพื่อล็อคช่องว่างของวัตถุดิบให้แน่นบนโต๊ะทำงาน ป้องกันการเคลื่อนตัวระหว่างการตัดด้วยความเร็วสูง

การตั้งค่าเครื่องมือและการสอบเทียบแหล่งกำเนิด

ระบบพิกัดการทำงาน (เช่น G54) ได้รับการตั้งค่าให้ยืนยันจุดศูนย์ของชิ้นงาน เพื่อให้เครื่องจักรสามารถระบุตำแหน่งวัตถุดิบได้อย่างแม่นยำ

การอัพโหลดโปรแกรม

ไฟล์ G-code ที่ปราศจากข้อผิดพลาดที่ผ่านการตรวจสอบครบถ้วนแล้วจะถูกอัพโหลดไปยังระบบควบคุมเครื่องจักร CNC

ขั้นตอนที่ 4: การตัดเฉือนอัตโนมัติและการตรวจสอบแบบเรียลไทม์

เครื่อง CNC จะทำงานโดยอัตโนมัติตามโค้ดที่อัปโหลด และการเชื่อมโยงแบบหลายแกนจะทำให้การตัดวัสดุเสร็จสมบูรณ์ ผู้ปฏิบัติงานคอยเฝ้าดูกระบวนการทำงานทั้งหมดอย่างต่อเนื่อง

ประเภทเครื่องจักรกลซีเอ็นซีทั่วไป

การกัด: เครื่องมือตัดแบบหมุนจะเคลื่อนที่ไปตามชิ้นงานคงที่ เหมาะสำหรับพื้นผิวเรียบที่ซับซ้อน โพรง และโปรไฟล์ 3D โค้ง

การกลึง: วัตถุดิบจะหมุนในขณะที่เครื่องมือตัดเคลื่อนที่ ใช้สำหรับชิ้นส่วนที่หมุนได้ เช่น เพลา จาน และปลอก (เช่น เม็ดมีดขึ้นรูปทองเหลืองของเรา)

การเจาะและการต๊าป: การเจาะรูที่แม่นยำและการประมวลผลเกลียวภายในสำหรับการประกอบตัวยึด

จุดตรวจสอบที่สำคัญในสถานที่

ผู้ปฏิบัติงานจะต้องจับตาดูรายละเอียดเหล่านี้อย่างใกล้ชิดระหว่างการผลิต:

มีสารหล่อเย็นเพียงพอครอบคลุมพื้นที่การตัดทั้งหมด

สัญญาณของการสึกหรอของเครื่องมือหรือคมตัดบิ่น

การสั่นสะเทือนที่ผิดปกติหรือเสียงดังผิดปกติอย่างรุนแรงจากตัวเครื่อง

ขั้นตอนที่ 5: การตรวจสอบความแม่นยำและการควบคุมคุณภาพ

เมื่อการตัดเฉือนเสร็จสิ้น ชิ้นส่วนทั้งหมดจะผ่านการทดสอบ QC ที่เข้มงวดเพื่อยืนยันว่าตรงกับข้อกำหนดการวาดทั้งหมด

การตรวจสอบขนาดพื้นฐาน

พนักงานใช้คาลิปเปอร์แบบดิจิทัล ไมโครมิเตอร์ และเกจ go/no-go เพื่อการตรวจสอบขนาดอย่างรวดเร็ว

การทดสอบมิติที่มีความแม่นยำสูง

สำหรับชิ้นส่วนโค้งที่มีความทนทานเป็นพิเศษหรือซับซ้อน เครื่องวัดพิกัด (CMM) และเครื่องตรวจจับภาพแบบออปติคอลจะทดสอบความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตอย่างแม่นยำ

การทดสอบการตกแต่งพื้นผิว

เครื่องมือทดสอบความหยาบผิวจะตรวจสอบความเรียบของพื้นผิวเพื่อขจัดเครื่องหมายเครื่องมือที่ชัดเจนและข้อบกพร่องของพื้นผิว

ขั้นตอนที่ 6: หลังการประมวลผลและการตกแต่งพื้นผิว

ชิ้นส่วนที่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพจะได้รับการดูแลขั้นที่สองเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานการประกอบและรูปลักษณ์

การขัดสี

เครื่องมือช่าง เครื่องขัดเงา หรืออุปกรณ์อัลตราโซนิกจะขจัดเสี้ยนและขอบที่แหลมคม เพื่อหลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนและช่วยให้การประกอบเป็นไปอย่างราบรื่น

การทำความสะอาดชิ้นส่วน

น้ำมันตัด เศษโลหะ และสิ่งสกปรกบนพื้นผิวทั้งหมดจะถูกชะล้างออกจากชิ้นงานแต่ละชิ้นจนหมด

การรักษาพื้นผิวแบบกำหนดเอง

เรามีตัวเลือกการตกแต่งพื้นผิวหลายแบบตามสถานการณ์การใช้งาน: การพ่นทราย การชุบด้วยไฟฟ้า อโนไดซ์ การเคลือบแบล็คออกไซด์ การพ่นสีฝุ่น และอื่นๆ อีกมากมายสำหรับการป้องกันสนิมและการตกแต่ง

การตรวจสอบขั้นสุดท้ายและบรรจุภัณฑ์

การตรวจสอบสินค้าสำเร็จรูปขั้นสุดท้าย การป้องกันสนิม การประกอบชิ้นส่วน และบรรจุภัณฑ์กันกระแทกสำหรับการจัดส่ง